今年，管材厂围绕高端管材发展的经营核心，稳中求进，守正创新，统筹稳生产、抓项目、谋创新、促增长各项工作，进一步激发了生产活力，提升了工作质量和标准化建设水平，增强了核心竞争力和盈利能力。截至6月底，管材厂产量产值倍增，各项重点工作稳步推进。

　　稳步推进重点工作

　　目前，管材厂某重点项目管材已全部交付；核心产品生产扩能相关技改技措工作中的17台/套设备完成安装调试和工艺验证，并进入生产阶段；6300吨挤压机及配套加热系统，管型材矫直、矫形、表面修磨等辅助设备已验收，正在进行最后的工艺验证，同时6300吨挤压机批量生产挤压材、大口径管材的工作也在有序推进。

　　严控过程提升效率

　　针对小规格管材订货量激增和科研试制任务繁重的现状，管材厂多措并举全面推进各项工作。强化生产组织，采用专机专用的生产模式，减少因更换规格造成设备停车的频次，增加轧机有效工作时间，提升工序通过效率，同时探索改进轧制工具，提高轧机效率；优化过程质量控制、规范物料存放周转，提高执行效率；全面细化各工序作业指导书并进行培训，开展酸洗与清洁、挤压和安全生产等一系列综合培训工作，整体提升职工业务水平，保障生产平稳运行；针对市场及客户需求，对常用规格管材进行备料，通过改制改交、残废料回收等降低库存，并对节余物料及残废料进行精细化管理，对现场存放场地进行重新划分，精益化物料管理水平有效提升。上半年，管材厂合同准时交付率85.25%，生产计划执行率117.9%，重点合同完成率84.18%。

　　攻坚克难保障生产

　　上半年，管材厂严控设备安装精度和进度要求,装备能力和保障水平进一步提升。6台/套LD10、LD15和2台/套LD8冷轧管机在极短时间内完成安装调试和工艺验证并顺利投产；3台5米真空退火炉实现同时安装，其真空系统、加热系统、循环冷却系统及装出料系统均一次性通过验收。为突破某重点任务生产过程中轧制环节的瓶颈，使新增设备冷轧管机迅速达产，管材厂从设备制造、基础设计、土建施工、设备安装调试、工艺验证均等方面制定了详细的进度计划，并针对可能存在风险的环节制定了预防措施。目前，2台LG15H冷轧管机已经完成安装调试及工艺验证，并即将达产；2台LG10H冷轧管机已进入调试收尾阶段；2台水压试验机完成了安装调试及技术创新，具备了卸压自动可控功能。上半年,管材厂设备平均完好率99.35%，维修率较去年同期下降51.7%，修旧利废25.2万元。

　　优化工艺降本增效

　　管材厂针对某换热器用管材，改进优化工艺，进行短流程工艺方案设计及工模具制作，在原有工艺基础上减少了一道次轧程；采用环孔型进行成品轧制，大幅提升涡流检验管材探伤检验合格率；开展重要用途某规格管坯的挤压工艺试验，固化了挤压工艺；重点开展某规格管材项目第二阶段样品研制生产，并通过工艺设计及优化，完成12个规格第二批科研样品交付任务。上半年，管材厂主要规格管材的一次成品率提升2%。

　　此外，为进一步实现降本增效，管材厂改磨改制孔型7副，节约孔型坯料采购成本3.86万元；分类抛修轧辊共24副，节约轧辊采购资金2.98万元；针对6300吨挤压机模套备件尺寸大、造价成本高问题，积极分析改进，极大地降低了备件制作成本。

　　管材厂表示，下一步将着力在行动上“率先”、指标上“争先”、成果上“创先”，不断激发内在动力和潜力，确保全年生产经营目标顺利完成。