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宝钛集团管材厂上半年各项重点工作稳步推进

  今年,管材厂围绕高端管材发展的经营核心,稳中求进,守正创新,统筹稳生产、抓项目、谋创新、促增长各项工作,进一步激发了生产活力,提升了工作质量和标准化建设水平,增强了核心竞争力和盈利能力。截至6月底,管材厂产量产值倍增,各项重点工作稳步推进。

  稳步推进重点工作

  目前,管材厂某重点项目管材已全部交付;核心产品生产扩能相关技改技措工作中的17台/套设备完成安装调试和工艺验证,并进入生产阶段;6300吨挤压机及配套加热系统,管型材矫直、矫形、表面修磨等辅助设备已验收,正在进行最后的工艺验证,同时6300吨挤压机批量生产挤压材、大口径管材的工作也在有序推进。

  严控过程提升效率

  针对小规格管材订货量激增和科研试制任务繁重的现状,管材厂多措并举全面推进各项工作。强化生产组织,采用专机专用的生产模式,减少因更换规格造成设备停车的频次,增加轧机有效工作时间,提升工序通过效率,同时探索改进轧制工具,提高轧机效率;优化过程质量控制、规范物料存放周转,提高执行效率;全面细化各工序作业指导书并进行培训,开展酸洗与清洁、挤压和安全生产等一系列综合培训工作,整体提升职工业务水平,保障生产平稳运行;针对市场及客户需求,对常用规格管材进行备料,通过改制改交、残废料回收等降低库存,并对节余物料及残废料进行精细化管理,对现场存放场地进行重新划分,精益化物料管理水平有效提升。上半年,管材厂合同准时交付率85.25%,生产计划执行率117.9%,重点合同完成率84.18%。

  攻坚克难保障生产

  上半年,管材厂严控设备安装精度和进度要求,装备能力和保障水平进一步提升。6台/套LD10、LD15和2台/套LD8冷轧管机在极短时间内完成安装调试和工艺验证并顺利投产;3台5米真空退火炉实现同时安装,其真空系统、加热系统、循环冷却系统及装出料系统均一次性通过验收。为突破某重点任务生产过程中轧制环节的瓶颈,使新增设备冷轧管机迅速达产,管材厂从设备制造、基础设计、土建施工、设备安装调试、工艺验证均等方面制定了详细的进度计划,并针对可能存在风险的环节制定了预防措施。目前,2台LG15H冷轧管机已经完成安装调试及工艺验证,并即将达产;2台LG10H冷轧管机已进入调试收尾阶段;2台水压试验机完成了安装调试及技术创新,具备了卸压自动可控功能。上半年,管材厂设备平均完好率99.35%,维修率较去年同期下降51.7%,修旧利废25.2万元。

  优化工艺降本增效

  管材厂针对某换热器用管材,改进优化工艺,进行短流程工艺方案设计及工模具制作,在原有工艺基础上减少了一道次轧程;采用环孔型进行成品轧制,大幅提升涡流检验管材探伤检验合格率;开展重要用途某规格管坯的挤压工艺试验,固化了挤压工艺;重点开展某规格管材项目第二阶段样品研制生产,并通过工艺设计及优化,完成12个规格第二批科研样品交付任务。上半年,管材厂主要规格管材的一次成品率提升2%。

  此外,为进一步实现降本增效,管材厂改磨改制孔型7副,节约孔型坯料采购成本3.86万元;分类抛修轧辊共24副,节约轧辊采购资金2.98万元;针对6300吨挤压机模套备件尺寸大、造价成本高问题,积极分析改进,极大地降低了备件制作成本。

  管材厂表示,下一步将着力在行动上“率先”、指标上“争先”、成果上“创先”,不断激发内在动力和潜力,确保全年生产经营目标顺利完成。



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